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　　主要原因：

　　1.UV光油粘度
太小，涂層太薄。

　　
2. 乙醇等非反應(yīng)型溶劑稀釋過量。

　　3.UV油涂布不均勻。

　　4. 紙張吸收性太強(qiáng)。

　　5. 網(wǎng)紋輥太細(xì)
，供油量不足。

　　解
決辦法：根據(jù)紙張的不同情況適當(dāng)提高UV光油的粘
度和涂布量。對(duì)滲透吸收性強(qiáng)的紙張，可先行涂布一
層底油。

 

　　二
、干燥不好、光固化不徹底、表面發(fā)粘

 

　　主要原因：

　　1. 紫外光強(qiáng)度不夠。

　　2. 紫外燈管老化
、強(qiáng)度減弱。

　　3.
UV光油貯存時(shí)間過長(zhǎng)。

　　4. 不參與反應(yīng)的稀釋劑加入過多。

　　5. 機(jī)器速度過快。

　　解決辦法：在固化速
度要求小于0．5s的情況下，必須保證高壓汞燈的
功率一般不低于120w/cm，燈管要及時(shí)更新，
不要等壞了再換。必要時(shí)加入一定量的UV光油固化
促進(jìn)劑，加速干燥。

　　三、印刷品表面UV光油涂不上、發(fā)花

　　主要原因：

　　1.UV光油粘度
小、涂層太薄。

　　2
. 油墨中含調(diào)墨油或燥油過多。

　　3. 油墨表面已晶化。

　　4. 油墨表面防粘材料(硅
油、噴粉)多。

　　5
. 涂膠網(wǎng)輥太細(xì)。

　
　解決辦法：對(duì)要求UV上光的產(chǎn)品印刷時(shí)必須采取
相應(yīng)措施，創(chuàng)造條件，上UV光油時(shí)適當(dāng)涂厚些，必
要時(shí)可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。

 

　　四
、UV上光涂層有白點(diǎn)和針孔

　　主要原因：

　　1. 涂層太薄。

　　2. 網(wǎng)紋輥太細(xì)。

　　3. 非反應(yīng)型稀釋劑(如乙醇)
加入量過多。

　　4.
印刷品表面粉塵等較多。

　　解決辦法：生產(chǎn)環(huán)境及印刷品表面均應(yīng)保持
清潔，增加涂層厚度。也可加入少量平滑助劑。稀釋
最好采用參與反應(yīng)的活性稀釋劑。

　　主要原因：

　　1.UV光油粘度過高。

　　2. 涂布輥太粗不光滑。

　　3. 壓力大小不均勻。

　　4. 涂布量過大。

　　5.UV光油的流
平性差。解決辦法：降低UV光油粘度、減少涂布量
。壓力調(diào)整均勻。涂布輥應(yīng)磨細(xì)、磨光�？杉尤牍饬�
流平劑。　

　　六、UN光油附著力不好

　　主要原因：

　　1. 印刷品油墨表面晶化。

　　2. 印刷油墨中的輔助材料
不合適。

　　3.UV
光油本身粘附力不足。

　　4. 光固化條件不合適。

　　解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條
件。已印好的產(chǎn)品需要涂上增強(qiáng)附著力的底油。

　　七、UV光油變
稠、有凝膠現(xiàn)象

 

　　主要原因：

　
　1.UV光油貯存時(shí)間過長(zhǎng)。

　　2. 光油未能完全避光貯存。

　　3. 貯存溫度偏高。

　　解決辦
法：注意UV光油的有效使用期并嚴(yán)格避光貯存。貯
存溫度以5℃～25℃為宜。

 

　　八、殘留氣味大

 

　　主要原因：

　　1.干燥固化不徹底。

　　2. 紫外光源不足或燈管
老化。

　　3.UV光
油抗氧干擾能力差。

　
　4.UV光油中非反應(yīng)型稀釋劑加入過多。

　　解決辦法：UV光油干燥
固化必須徹底。并要加強(qiáng)通風(fēng)，必要時(shí)更換UV光油
品種。