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我廠使用的北京人民機器廠生產的JJ２０１型及PSJ２８８０型膠印輪轉機已近２０年。由于長期受潤版液侵蝕、及運轉磨損，不少滾筒的筒身及軸頭產生銹蝕及磨損，嚴重影響印刷質量。經三星熱噴涂廠噴涂磨削等加工后，我廠組織專人對加工后的滾筒進行檢測，其尺寸、公差、失圓度、不同心度等都在０．０２以內，符合使用要求，將滾筒裝回機上，經檢測調較一次印成功，提高了機臺的印刷質量。從１９９６年６月至１９９９年１２月，共五批次噴涂２８條滾筒，現都使用正常，第一批噴涂滾筒使用至今已有６年多，經檢測仍達到原有修復尺寸的精度。

一、壓印滾筒的工作狀況及失效部位

１．壓印滾筒的工作狀況該壓印滾筒由于工作狀態(tài)決定著墨前先著水，該水為鉻酸根溶液。長期經過多次、多色重復印刷的壓印滾筒將出現局部或部分受蝕，受蝕后一般低于原壓印滾筒的精度要求。兩壓印滾筒合壓時的工作壓力為０．５～１MPa，總壓力５０~１００MPa。壓印滾筒的材料為球墨鑄鐵，凈重３００kg。滾筒處硬度為HRC３４。

２．壓印滾筒印版滾筒的失效部位

如圖所示，壓印滾筒∮３００ ＋０．０２６ ×９００處，長期經過多次、多色重復印刷磨損及受印墨和鉻酸根溶液的腐蝕，局部地方磨損及腐蝕深度已達０．０２～０．５０mm，這時低凹部分已不能再顯現印品圖紋，已無法適應各種的印刷。

二、壓印滾筒的修復

根據該壓印滾筒和印版滾筒的技術條件，結合及該件具體使用環(huán)境，決定采用線材噴涂工藝進行修復。

熱噴涂為表面工程技術之一，它是利用熱源將噴涂材料加熱到熔融或半熔化狀態(tài)，并以微粒方式高速噴射到經過預處理的工件表面上，形成涂層的特殊工藝。

１．工藝基礎，

①設備材料選擇專用噴涂機床；氧氣O ２ ；乙炔氣C ２ H ２ ；QX－１型火焰線材氣噴槍。

②工藝流程及要求，基體烘油→基體粗加工→表面預處理→預熱→噴底層→噴涂工作層→精加工

２．修復實施，

①壓印滾筒和印版滾筒表面制備，為了提高涂層與基材之間的結合強度，對基材表面進行預處理，它的作用是擴大涂層與基體的結合面積，改變應力分布，防止涂層收縮脫落，增加結合強度，總的要求達到表面潔凈。首先對表面進行除油凈化處理，把該件送至井式爐調至２６０～３１５℃，烘油５h，自冷后對表面進行車削，表面粗糙度為Ra １２．５，除去損傷層（如疲勞層、銹蝕層等），使表面露出新的金屬光澤，以達到凈化和粗化待噴涂表面，提高涂層與基體表面間的結合強度。然后，對不噴涂部分刷遮蔽劑進行保護。

②噴制涂層，噴涂前，對工件進行預熱，預熱溫度１００℃左右。在已預熱處理好的滾筒表面上均勻噴上打底層材料（Mo ）作為結合層，厚度（１００～１５０/μm），然后再噴涂工作層（４Cr１３）。噴涂中對空氣壓力（≥０．５MPa）、氧氣壓力（≥０．５MPa）、乙炔壓力（０．８～１MPa）、火焰（呈中性焰）、噴射距離（１５０～１８０mm）、噴射角度及送絲速度進行嚴格控制，使涂層均勻平整粘接牢固。

③噴涂后的精加工，噴涂完畢采用空冷的方法，即噴到規(guī)定尺寸后，繼續(xù)讓壓印滾筒在機床上自轉，使其緩冷，防止涂層開裂。待冷卻到常溫時，即進行磨削加工到圖紙所要求的尺寸。磨削采用中軟綠碳化硅砂輪磨削壓印滾筒表面，砂輪轉速為１４００r /min，工件移動速度為１m/min，磨削量≤０．５mm。磨削后的滾筒工作層與基體結合性能良好，組織致密，無夾渣、無剝離，表面粗糙度Ra０．８～０．３２μm，硬度HRc５０左右，完全達到了技術要求。

表面工程技術是八十年代世界十項關鍵技術之一，熱噴涂技術是表面工程技術的一個重要組成部分。它是一種不僅可以恢復尺寸，又可賦于零件表面耐磨損、耐腐蝕、耐氧化、耐高溫、隔熱、導電、絕緣、密封、減磨、輻射、電子發(fā)射等不同功能的經濟而行之有效的方法，以滿足各種工況和尖端技術的需要。氧乙炔火焰線材噴涂工藝，在修復印刷、包裝行業(yè)失效的壓印滾筒方面的應用，解決了該零件的表面磨損耐蝕等問題，從而提高了壓印滾筒和印版滾筒的質量，延長了使用壽命。