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　　印刷品上留有的印跡是由油墨形成，油墨是印刷用的著色劑，是印刷的主要原料，油墨對印刷質量的優(yōu)劣至關重要，當油墨性能不適合印刷時，會引起工藝上一系列故障，嚴重影響生產的進行和產品的質量。印刷操作者必須改變油墨的某些性能，以適應印刷的需要，但有些故障不單是由油墨造成的，還與其他因素相關，所以印刷操作者必須認真分析正確的處理。本文就油墨印后過程引發(fā)的故障及處理方法進行論述，希望能有所幫助。

　　一、印跡干燥慢

　　現象及原因：印跡從印版經過橡皮布轉移到紙張上以后，一般要求在10小時左右的時間內干燥，以利于后色印刷或者成品檢驗出廠，一旦發(fā)生印跡慢干，這不僅使下一色無法套印，而且又極易使印刷品背面粘臟。印跡的干燥有氧化結膜、紙張吸收、水份蒸發(fā)三個方面的因素，我們必須正確掌握操作，事先預防。常見印跡慢干的原因有如下方面：

　　(1)紙張PH值在6以下。
　　(2)水斗PH值在3以下。
　　(3)版面水大，墨大造成油墨乳化嚴重。
　　(4)車間溫度低．相對濕度高于75％以上。
　　(5)紙張的吸收性差。
　　(6)油墨內摻入調墨油、撤粘劑等輔助料太多。
　　(7)燥油用量太少。

　　處理方法：

　　(1)為防止印刷品出現慢干現象，應減低堆放印品高度，抖松紙堆，半成品透風可使空氣滲入堆放的紙中，縮短其氧化結膜的時間。

　　(2)如印件急需，用原圖文印版進行燥油套印，配方為維力油70％，燥油30％。

　　(3)為防止不利干燥的因素，加放適量燥油，燥油的用量為：冬天比夏天多放，后一色比前一色多放，沖淡墨比未沖淡墨多加放。

　　二、套色印不上

　　現象及原因：油墨內加入了過量的燥油或是半成品堆放時間過長，造成過快干燥使印跡表面產生玻璃化現象，印跡表面過分光滑，失去吸附能力，后一色印不上去。這種故障常見于滿版實地，特別是黃版(墨)或線條花紋印品。

　　處理方法：

　　(1)預防為主，對容易產生玻璃化的黃墨預先加入適量的維利油，康邦，碳酸鎂粉等輔助料，使其表面結膜粗糙或延長干燥時間。

　　(2)若玻璃化現象已經產生，后一色印不上時，如果產品數量少，可用軟布蘸碳酸鎂粉在每一張的表面墨膜上輕輕揩擦，然后再套下一色，如果數量較大，可邊套燒堿水邊套色進行印刷。

　　三、背面粘臟

　　現象及原因：背面粘臟指半成品或成品進入收紙堆后，背面被下一張印張上的油墨粘臟。造成背面粘贓的原因是。

　　(1)紙張表面過于光滑。
　　(2)油墨太稀薄。
　　(3)版面水大墨大。
　　(4)油墨色質太淡。 
　　(5)印刷壓力太輕。

　　處理方法：

　　(1)在印刷過程中不可有水大墨大現象的發(fā)生，控制好版面水份，墨色變深，減少墨斗輸墨量。若減小水份后產生油膩或糊版，應清潔水輥或更換新水輥，或者適當加強水斗藥水的酸度和放些阿拉伯樹膠液。

　　(2)油墨調得太稀薄易粘臟印品背面，應調換新墨或調入部分新墨，以增加油墨粘度。

　　(3)淡復色墨的使用，常見于淡紅，淡蘭，淡茶，淡灰墨的調配，宜深調些，提高其色質，避免印刷者因覺得墨色太淡，為達到樣品色相要求而人為加大輸墨量，導致墨層印得太厚產生印品背面粘臟。

　　(4)印刷過程中，橡皮滾筒向紙張進行圖文轉印時要保證足夠的印刷壓力，使油墨在橡皮布表面徹底轉印，避免印刷品背面粘臟。

　　四、粉化

　　現象及原因：油墨粉化是指半成品或成品干燥后，墨層不能和紙面很好的結合，輕微磨擦，其表面的顏料顆粒就象粉樣脫落。這種粉化現象除了水斗藥水酸性太高及含表面活性物質太多外，紙張和油墨的性質有很大關系。常見油墨粉化有如下原因：

　　(1)油墨的粘著力太小加上紙張表面比較光滑，使墨層和紙張面不能很好的結合，導致墨層從紙面上擦落。

　　(2)油墨太稀薄，其連結料很容易被紙張吸收，大量的連結料滲透到紙內，促使油墨中連結料與顏料成分離狀態(tài)，造成顏料顆粒浮于紙面上，顏料失去連結料的粘附，其連結程度降低，從而不能良好地附著在紙面，引起脫落。

　　(3)使用的油墨乳化嚴重，不但降低粘度，干燥速度，增大滲透量，更重要的是乳化了的油墨結膜后不能與紙面很好的結合，附著力較差，而且膜層堅固程度極差，輕微的擦動就會使膜層破裂而脫落。

　　(4)銅版紙是在原紙上涂布涂料而成，涂料和原紙都有較強的吸收性，而且紙質較厚，能吸收大量的連結料，加之涂層表面光滑，孔隙極細，不可能將顏料一起吸入，起到了過濾層的作用，導致顏料顆粒浮于紙面，因缺少連結料的包裹而脫落。

　　處理方法：

　　(1)不用吸收性較強的銅版紙(吸收性在30秒以下)印刷產品，否則必須用附著力強的樹脂油墨來印刷。

　　(2)適量加入0號調墨油或附著劑，以增強油墨對紙面的附著力。

　　(3)控制油墨的乳化，版面用水量要小。經常測定水斗溶液PH值，并調整到需要值，燥油要隨用隨加，減少油墨乳化以便于掌握干燥時間。

　　(4)已經產生粉化的精細產品，可采用上光或貼膜辦法來解決。

　　五、油墨泛色

　　現象及原因：油墨泛色即油墨色相改變，色澤發(fā)生變化，使印刷品失去應有的藝術價值，常見的有金紅泛黑、天蘭泛蘭、孔雀蘭和淡蘭泛黃。

　　黃墨和透明黃色澤消失，以及半成品或成品堆放發(fā)熱引起的泛色。造成上述弊病原因是：

　　(1)油墨顏料本身不穩(wěn)定。
　　(2)酸性藥水滲入油墨后泛色。
　　(3)氧化發(fā)熱反應。

　　處理方法：

　　(1)油性金紅油墨使用時，顏料粉遇鐵產生化學反應，色相極易泛黑，改用樹脂性油墨，叫避免泛色現象。

　　(2)天蘭墨印在紙上幾天以后會泛紅，而且墨色看起來比原來深，這種現象要注意，在碰到大宗產品分批次印刷時，墨色的調制配方必須前后一致，不可隨意變動，以免造成產品色相不一致。

　　(3)孔雀蘭，淡蘭墨遇鉻酸水斗藥液，墨色極易泛黃，可改用白藥水。

　　(4)日光光照可使成品褪色，可在印刷好的紙面上光或貼膜解決。

　　(5)半成品或成品在堆放過程當中，易產生極大的熱量，其中間又缺氧，時間稍長，產品會發(fā)熱變暗，應以預防為主，產品堆放不宜過高，并應保證4-6小時通風一次，以加速紙張之間的空氣流動，幫助其擴散熱量并縮短氧化結膜的時間。

　　(6)減少使用鈷燥油(即402紅燥油)，因為紅燥油受熱后容易使油墨的色相變暗。

 　　六、油墨透印

　　現象及原因：印件的油墨部分滲透到紙張背面，在紙張背面有明顯的印跡圖紋或有油漬，特別對需要雙面印刷的產品，危害性較大。影響產品的質量，造成產品印件透印，除了紙張本身太薄或具有透明度外，常見油墨透印的原因如下：

　　(1)油墨太稀薄，含連結料太多，大量的連結料被紙張吸收并滲透到紙張的背面。

　　(2)油墨內的不干性連結料太多，太多的不干性連結料會使紙張表面氧化結膜減慢，而滲透干燥加速，大量的連結料就滲入到紙內而透印到背面。

　　(3)油墨印得過厚，干燥太慢，同樣使連結料大量滲入到紙內而透印到背面。

　　(4)油墨中含有的油性顏料溶于連接料中，印刷過程中顏料跟著連結料一同透印到紙內而透印到印品的背面。

　　處理方法：

　　如果在印刷的產品上已出現了透印，就沒有辦法補救，只有事先做好預防，杜絕透印現象的發(fā)生。

　　 (1)油墨內適當加入0號調墨油，增加其粘力。

　　(2)不選用不干性的油料作連結料，并減少不干性或滲透性強的輔料的比份。

　　(3)提高油墨的色值，使印跡墨層減薄，并加速干燥。

　　(4)如顏料是油溶性的，最好改用樹脂型油墨印刷。

　　七、印刷品光澤

　　現象及原因：印刷品是藝術復制的再現，應色澤鮮艷，層次分明，有強烈的質地感，空間感和物質感，反之，印刷品就會失去其應有的價值。

　　常見影響印品光澤的原因如下：

　　(1)印刷使用低檔油墨，產品成色后光澤性差（低檔產品除外）。

　　(2)紙張表面粗糙，纖維間隙越大，對連結料的吸收能力也越強，油墨轉移到紙張后，連結料在未結膜的情況下，被紙張纖維吸收了大部分，剩下油墨的顏料顆粒附在紙張表面，因此使產品暗淡無光。

　　處理方法：

　　如何使印刷的產品有較好的光澤，實際操作經驗告訴我們，印品光澤的獲得可以從以下幾個方面著手：

　　(1)油墨本身的光澤是最基本的要素，在高檔精細產品印刷時，油墨要選擇高檔快干亮光油墨印刷，以獲得最佳光澤。

　　(2)印刷時在油墨中適當加入燥油，以幫助油墨表面的良好結膜，從而使產品獲得適當的光澤。要正確掌握紅，白燥油的性能和用量，選擇燥油的種類和用量對光澤有一定影響，402號紅燥油主要由荼酸鈷組成，催干作用是以表面氧化結膜為主，催干速度快，約為白燥油的23倍，一般在紅墨和黑墨中加放，中蘭和深蘭也可以用。特別是同一種印品的后幾色，若能最大限度地加放紅燥油，這對增加印品的光澤會有良好的作用。黃版作為第一色序時，不宜加放紅燥油，因為紅燥油的顏色會改變黃墨的色相，其次是黃墨量最大，過于干燥極易發(fā)生玻璃化現象。白燥油是鈷、錳、鉛的金屬鹽類的混合物，具有全面催干的作用，但是不及紅燥油強烈，正確地加入白燥油的用量對增加印刷品的光澤會有效果。

　　(3)給完工的成品表面上亮光油或貼膜。

　　油墨是通過顏料，連結料和附加劑混合研磨而成的結構復雜的膠體，其性質主要是由顏料和連結料的特性決定的。它通過揮發(fā)，滲透和氧化結膜三種形式來完成印刷品印跡的干燥，作為印刷的主要材料，了解油墨組成，熟悉油墨的性能，正確掌握油墨的使用方法，是保證印刷質量的必要條件。